Шлак каменноугольный подарю

[Tallervo]

Может надо кому? 2 куба. Самовывоз с Шотмана

[Tim]

А там есть чем погрузить?

[Tallervo]

А там есть чем погрузить?

К сожалению пока нечем. Шлак в 2-х емкостях металлических с ушами под стропы. Машину с фишкой подогнать, увезти. Емкости потом вернуть надо.

[Tallervo]

Ну если совсем нечем погрузить - будем искать варианты.

[Tallervo]

Каждый огородник знает, что зола – ценное удобрение и не менее ценное средство борьбы с вредителями и болезнями садово-огородных культур. Особенно богата фосфором и калием, микроэлементами (бором, цинком, марганцем, медью, молибденом и др.) зола, полученная от сжигания березовых дров и соломы. Ее можно использовать и для нейтрализации кислых почв.

Каменноугольная зола не имеет ценности как удобрение. В ней, например, содержится всего 1-2 процента калия и фосфора. Одни специалисты утверждают, что вносить ее в почву нельзя, поскольку она содержит вредные для растений сульфаты. Другие придерживаются иного мнения и рекомендуют применять каменноугольную золу, просеянный шлак и даже каменноугольную пыль для повышения водопроницаемости тяжелых, заплывающих почв. Практикой доказано, что каменноугольная зола действительно улучшает гидрофизические свойства почв. Пригодна она и для снижения их кислотности.

Кроме того, внесение каменноугольного шлака в почву под весеннюю обработку помогает избавиться от проволочника.

Каменноугольный шлак широко применяется в промышленном растениеводстве – для выращивания растений на гидропонике, т.е. без почвы. Котельный шлак, например, используется в теплице ОАО “Трубодеталь” (п. Новосинеглазово), и там все хорошо растет.

http://mediazavod.ru/articles/41323

Шлакобетон
Просмотров: 11
Дата: 8-11-2012, 23:15

Легкий бетон получается из местных заполнителей (шлак, солома, опилки) и вяжущих веществ (цемент, гипс, глина). Используются они для постройки стен в малоэтажных зданиях.

Каменноугольный шлак применяется в строительстве с давнего времени. При смешивании топливного или металлургического шлака с вяжущим получается материал, который имеет низкий вес и высокую прочность - шлакобетон. Его теплоизолирующие качества в 2 раза лучше, чем у полнотелого кирпича, стоимость же в два раза дешевле. Срок службы такого материала составляет примерно 50 лет.

Топливный шлак используется достаточно часто, ведь их проще получить, чем металлургические, хотя металлургические прочнее. Самым прочным шлаком является шлак, получаемый при сгорании антрацита. Шлак бурого угля непригоден для этого, потому что имеет в составе неустойчивые примеси. Другие типы угля дают шлак со свойствами, которые позволяют широко их использовать для создания шлакобетона. Шлак должен быть чистым, в его содержании не должно быть примесей таких, как земля, глина, зола, несгоревший уголь. Чтобы сократить содержание необожженных частиц глины и солей, свежий шлак выдерживается около года в отвале при обеспечении отвода дождевых вод.

Свойства прочности и теплозащиты шлакобетона характеризуются его гранулометрическим составом, т.е. соотношением крупных и мелких частиц заполнителя. Крупный шлак делает бетон легким, но снижает прочность, мелкий шлак наоборот.

Для возведений внешних стен оптимальным соотношением шлака является 3:7 или 4:6. Внутренние несущие стены изготавливаются из шлакобетона на основе мелких частиц шлака. Чтобы увеличить прочность бетона, четверть шлака заменяется песком.

Вяжущим веществом шлакобетона является цемент, известь и глина. Известь и глина уменьшает расход цемента и делает бетон пластичным.

При приготовлении легкого бетона вручную выполняется та же последовательность действий, что и при изготовлении обычного бетона. Сухими смешиваются цемент, шлак и песок, затем подмешивают известково-глиняное тесто и воду. Готовая смесь используется в течение полутора часов.

Для возведения монолитных стен из легкого бетона возводится переставная щитовая опалубка, высота которой 45-60см, они сбивается из толстой доски. Доска внутри покрывается рубероидом или строительной пленкой. С внешних сторон щитов устанавливаются неподвижные стойки, к ним намертво крепятся щиты при помощи клиньев. Внутри щитов устанавливаются распорки. Верхние части стоек стягиваются проволокой. Можно устанавливать щиты и без стоек. Для этого сверху прибивается поперечная перекладина, а снизу доски стягиваются проволокой или тонким металлическим прутом.

Шлакобетон заливается невысокими слоями (17-20см), равномерно утрамбовывают и штыкуют. Через несколько суток опалубка переставляется. После укладки легкого бетона, его одну-две недели затеняют, а в жаркое время периодически увлажняют.

http://www.strojdomik.ru/420-shlakobeton.html

[Tallervo]

После открытия спойлера в самом низу закрытой информации останется дополнительная кнопочка для его закрытия

Топливные шлаки и золы.
Топливные отходы можно разделить на два основных вида:

1. отходы от сжигания кускового угля топливные (котельные) доменные шлаки, состоящие в основном из сравнительно крупных кусков с примесями некоторого количества весьма мелких частиц (зола), а также частиц несгоревшего угля;

2. отходы от сжигания угля в измельченном(пылевидном)состоянии топливные золы, состоящие главным образом из оплавленных пылевидных частиц с примесью несгоревшего угля, а иногда некоторого количества сравнительно крупных вспученных или оплавленных кусков, называемых лаками, пылевидного, сжигания.

В зависимости от вида сжигаемого топлива получаются следующие доменные шлаки и золы:
антрацитовые (от сжигания антрацитов); каменноугольные; буроугольные и, в частности, подмосковные (от сжигания подмосковных углей); торфяные и т. д.

Часто встречаются смешанны шлаки, полученные or сжигания смесей различных углей (например, донецких каменных углей с подмосковными и т. п.).
Состав шлаков.

Строение и свойства топливных шлаков зависят:

а) от вида угля;

б) от минералогического состава неорганической его части;

в) от условий сжигания угля (размера кусков, температуры, развивающейся при сжигании, и т. п.).

Неорганическая часть углей и сопровождающей их «пустой породы» состоит главным образом из глинистых веществ с примесью окислов железа, кварца, небольших количеств кальцита, доломита, гипса, пирита и т. п.
Антрацит, являющийся геологически наиболее «старым» видом каменного угля, характеризуется малым содержанием неорганических и летучих органических составных частей, а благодаря этому — значительной атмосферостойкостью. Шлака в золы он дает сравнительно мало (7—-10% от веса угля), но а них содержится обычно сравнительно много несгоревших частиц угля (до 20—30%). Так как при горении антрацит дает много тепла, то антрацитовые шлаки оказываются хорошо спекшимися (оплавленными), сравнительно прочными и атмосферостойкими.

;
Наоборот, наиболее молодые угли (бурые и подмосковные) содержат сравнительно много летучих составных частей, гуминовых кислот и других веществ коллоидального характера, а также много глинистых и других неорганических примесей (иногда до 25—30′% от веса топлива). Такие угли большей частью имеют рыхлое и слоистое строение, способны легко окисляться, набухать при увлажнении и растрескиваться при высыхании. Теплотворная способность их значительно ниже, чем у антрацитов, а шлака и золы они дают в 2,5—3 раза больше. Поэтому шлаки, образующиеся при кусковом сжигании бурых и подмосковных углей, оказываются в значительной части. недостаточно спекшимися, малопрочными и нестойкими, что снижает качество шлакобетона.


При сжигании подмосковных углей в пылевидном состоянии получают главным образом золу, но наряду с ней некоторое количество хорошо спекшихся и стойких шлаков.
Золы обычно состоят из очень мелких частиц, обладающих свойствами активных добавок. Если золы содержат мало несгоревшего угля (менее 3%), то они могут служить дисперсной добавкой к цементным и известковым растворам, а также к бетонам невысоких марок.
Каменные угли по свойствам являются как бы промежуточными между антрацитовыми и бурыми углями, причем прочность и стойкость каменноугольных шлаков большей частью приближается к соответствующим показателям антрацитовых шлаков.
Топливные шлаки состоят из следующих компонентов:
собственно шлаков пористых кусков различной крупности, получившихся в результате спекания или плавления (сопровождаемого вспучиванием) неорганической части угля; эти куски и являются важнейшей составляющей шлаков;
зол пылевидных, неспекшихся между собой частиц этой же неорганической части угля; к золам обычно относят частицы мельче 0,15 мм; большое количество золы в шлаке ведет к понижению прочности и морозостойкости шлакобетона;
кусков несгоревшего угля разной крупности, являющихся нежелательной примесью; бурые, подмосковные и некоторые другие виды каменных углей резко понижают стойкость шлакобетона, так как их объем изменяется при изменении влажности и температуры среды; куски же несгоревшего антрацита благодаря своей плотности и стойкости мало влияют на прочность и стойкость шлакобетонов;
кокса — пористых частиц, образующихся при сухой перегонке некоторых каменных углей; такие частицы, потерявшие наиболее легко окисляемые компоненты, менее вредны для бетона, чем несгоревший каменный уголь;
недостаточно обожженных (неспекшихся)кусков неорганической части угля и пустой породы, сопровождающей уголь; эти куски состоят большей частью из глинистых пород, которые при недостаточном обжиге дают плохо спекшиеся и не прочные составляющие шлака, способные при увлажнении размягчаться и набухать, при высыхании растрескиваться, а при замерзании во влажном состоянии пучиться (увеличиваться в объеме и разделяться на слои); они чаще всего встречаются в буроугольных и подмосковных шлаках присутствие их резко уменьшает прочность и стойкость шлакобетона.

В шлаках могут встречаться и другие вредные примеси: легко растворимые соли (особенно сернокислые CaSO4 и др.). включения свободных СаО и MgO, а также FeS2. Легко растворимые соли дают выцветы, способные разрушать бетон. Сернокислые соли могут разрушать портландцемент, вступая с ним во взаимодействие, а включения свободных СаО и MgO, гасящихся в бетоне, вызывают его растрескивание. Пирит (FeS2) лри окислении в присутствии воды увеличивается в объеме и также способен разрушать бетон.
Лучшими видами топливных шлаков являются антрацитовые

и хорошо спекшиеся каменноугольные шлаки, так как они состоят главным образом из вспучившихся остеклованных кусков, а несгоревшие частицы угля, антрацита или кокса, сравнительно атмосферо- и морозостойки.
К шлаку, применяемому в качестве заполнителя для шлакобетона, предъявляют следующие основные требования:
а) он не должен содержать землистых и глинистых примесей, кусков металла, случайного мусора, излишка золы и других примесей; б) содержание несгоревшего угля, определяемое прокаливанием, не должно превышать:
20% от общего веса материала в антрацитовых шлаках (более высокое содержание недопустимо, главным образом, из экономических соображений)
15%—в каменноугольных шлаках;
10% —в шлаках подмосковных и бурых углей (чем меньше, тем лучше).
Топливные шлаки, предназначенные для армированного бетона

(легкого железобетона), должны удовлетворять более строгим требованиям для того, чтобы стальная арматура не ржавела. Так как уголь с железом могут давать гальваническую пару, в которой разрушается железо (сталь), то необходимо, чтобы в смеси крупного и мелкого шлака общее содержание несгоревшего угля не превышало бы 5% от веса сухой смеси. Кроме того, необходимо, чтобы содержание сернокислых и сернистых соединений (в пересчете на SO3) не превышало 3%, так как эти соединения также могут вызывать коррозию стали при наличии влаги в пористом бетоне.
Для уменьшения содержания угля в смеси заполнигелей, а также для уменьшения расхода цемента мелкий шлак иногда заменяют (полностью или частично) обычным песком. Бетоны на таких смесях называют песчаными шлакобетонами.
Чтобы уменьшить содержание растворимых солей и обезвредить примеси CaO, MgO и FeS2, топливные шлаки до применения выдерживают в отвалах по крайней мере несколько месяцев. При этом примеси нестойких углей (например, подмосковных, бурых и некоторых каменных) окисляются и выгорают, растворимые соли вымываются из шлаков дождями, включения СаО и MgO гасятся, а серный колчедан разлагается.
Выдержанные в отвалах шлаки просеивают, разделяя их на шлаковый песок (с частицами менее 5 мм) и на шлаковый щебень (с частицами более 5 мм). Шлакобетон может быть хорошим лишь при надлежащем зерновом (гранулометрическом) составе, т. е. при определенных соотношениях мелкого и крупного заполнителей и при ограниченном содержании золы.

Если антрацитовые и каменноугольные шлаки содержат сравнительно много несгоревшего угля, который можно использовать как топливо, то выгодно отделять уголь от шлака. Это можно сделать с помощью магнитных сепараторов, действие которых основано на том, что хорошо спекшиеся куски шлака обычно содержат магнитную окись железа.

Самым простым способом уменьшения содержания угля в антрацитовых и каменноугольных шлаках является отсев от них мелких фракций шлака и последующая замена отсеянной мелочи обычным песком или дробленым шлаком. Отсеянный мелкий шлак, содержащий несгоревший уголь, является так называемым «шлаковым топливом, применяемым при производстве пористо-пустотелых видов кирпича и керамики эффективных керамических материалов для кладки стен).
Однако описанные выше способы не позволяют улучшить качество подмосковных и других недостаточно спекшихся шлаков. Хотя при длительном выдерживании таких шлаков в крупных отвалах большая часть угля в них выгорает, однако вследствие недостаточно высокой температуры, развивающейся при этом процессе, в отвале остается много неспекшихся слоистых кусков, а количество золы даже увеличивается. Поэтому лучшим способом подготовки таких шлаков является вторичный их обжиг до спекания на специальных спекательных устройствах (агломерация).
Агломерированные шлаки и золы.

Способы агломерации шлаков и зол дают возможность не только выжечь из шлаков вредный уголь, но и получить прочный и стойкий пористый заполнитель вторичный шлак (агломерат), пригодный для легкого бетона и железобетона. Этот метод позволяет также получить пористый кусковой заполнитель из зол ТЭЦ или из смесей их со шлаками.
При спекании на агломерационных машинах смесей, содержащих около 10% угля, в спекаемом материале развивается очень высокая температура (до 1400—1600°), обеспечивающая не только выжигание угля и других вредных примесей (в частности, соединений серы), но и хорошее спекание. Поэтому пористые заполнители, полученные спеканием шлаков и зол, практически угля не содержат. Количествр других вредных примесей в них также незначительно.
Процесс спекания не требует затраты дополнительного топлива; он происходит благодаря сгоранию угля, содержащегося в шлаке или золе.
Спеканию подвергают дробленые шлаки или золы в смеси со шлаками и небольшим количеством глиняного молока, которое вводится для того, чтобы зола при смешивании с глиняным молоком скатывалась в комочки а получалась смесь с надлежащей воздухопроницаемостью.
Подготовленную смесь направляют на спекательные решетки, через которые просасывается воздух, поступающий в спекаемый слой сверху и обеспечивающий интенсивное горение угля. В результате смесь спекается и отчасти вспучивается, давая пористую массу; после охлаждения ее дробят и рассеивают, получая крупный и мелкий заполнитель, называемый вторичным шлаком.
Разработан способ механизированного получения такой шлаковой пемзы

Расплавленный шлак поступает из доменной печи или из шлаковозных ковшей в специальные машины, в которые подается через мелкие отверстия вода, пар или воздух. Пористость шлака можно регулировать, изменяя количество подаваемой воды или пара. Вспученный и затвердевший шлак поступает в дробилку, а затем его рассеивают с помощью вибрационных сит на мелкий и крупный заполнитель.

Дополнительная кнопочка для закрытия спойлера снизу после просмотра всей закрытой спойлером информации

http://www.advicehouse.ru/beton-osnovny ... etona.html